制造業(yè)一向被認(rèn)為是高投入、低盈利、重資產(chǎn)的行業(yè)，而其中的代工業(yè)務(wù)又處在制造業(yè)鄙視鏈的最低端。
然而，有這么一家服飾代工企業(yè)，毛利潤(rùn)率為31.6%，凈利潤(rùn)率21.4%，相比中國(guó)最賺錢的公司之一騰訊，2018年毛利潤(rùn)率30%，凈利潤(rùn)率26%。
盈利能力直逼騰訊，它是如何做到的？
01.巨頭背后的隱形冠軍
相信許多人都穿過耐克、阿迪達(dá)斯、彪馬或者優(yōu)衣庫品牌的服飾，要是稍微注意一下吊牌，你就會(huì)發(fā)現(xiàn)有家企業(yè)的名字經(jīng)常出現(xiàn)：寧波申洲針織有限公司。
圖：彪馬服飾吊牌，來源：互聯(lián)網(wǎng)
這可不是一家地方性的小代工廠，申洲國(guó)際是不折不扣的服飾行業(yè)隱形代工之王。
它是中國(guó)最大的針織出口企業(yè)，和許多國(guó)際知名服飾品牌建立有長(zhǎng)期的、穩(wěn)固的合作關(guān)系，訂單量分別占有運(yùn)動(dòng)品牌耐克、阿迪達(dá)斯、彪馬以及休閑品牌優(yōu)衣庫總量的12%/14%/30%/14%。每年平均生產(chǎn)超3億件服飾，包括亞太和歐美的絕大部分市場(chǎng)。
看到這里，你可能會(huì)覺得，聽起來像是服飾界的富士康。
不！盡管服飾行業(yè)總是給人勞動(dòng)密集、利潤(rùn)稀薄、“8億件襯衫換不回一架飛機(jī)”的印象，但從利潤(rùn)率而言，申洲卻更像是服飾界的騰訊。
2018年，申洲國(guó)際的毛利潤(rùn)率為31.6%，凈利潤(rùn)率21.4%。中國(guó)最賺錢的公司之一騰訊，2018年毛利潤(rùn)率30%，凈利潤(rùn)率26%。
這個(gè)數(shù)據(jù)遠(yuǎn)遠(yuǎn)跑贏了行業(yè)平均水平。2018年中國(guó)服飾紡織行業(yè)規(guī)模以上企業(yè)毛利潤(rùn)率15.1%，凈利潤(rùn)率5.89%。名聲在外的工業(yè)富聯(lián)，也就是富士康旗下A股上市公司，凈利潤(rùn)率只有4%。
做代工，也可以把利潤(rùn)率做到比肩騰訊的程度。那么，申洲國(guó)際是如何做到的？
02.成本控制造就代工企業(yè)的利潤(rùn)奇跡
我們知道，利潤(rùn)=售價(jià)-總成本。想要提高利潤(rùn)率，要么提高售價(jià)，要么降低成本。一般公司往往把功夫下在“提高售價(jià)”上，畢竟提價(jià)容易降成本難，于是企業(yè)干脆就把成本的壓力轉(zhuǎn)嫁給下游消費(fèi)者了。
而申洲國(guó)際做的是難事。申洲在每一環(huán)節(jié)的銷售單價(jià)基本保持與市場(chǎng)同步，當(dāng)原材料成本發(fā)生波動(dòng)時(shí)，即便是申洲，也需要和客戶談判產(chǎn)品提價(jià)的問題。也就是說，申洲相較于同行（服飾代工）更高的盈利水平不在于它更高的售價(jià)，而在于其優(yōu)秀的成本控制能力。
說到成本控制，在制造業(yè)，人們首先想到的就是原材料的成本控制。但是對(duì)于申洲而言，最重要的原材料是棉花和紗線，恰恰這兩種原材料價(jià)格波動(dòng)非常小，想要依靠談判在原材料成本上建立絕對(duì)優(yōu)勢(shì)是很困難的。
那么，申洲把成本降在什么地方？
全產(chǎn)業(yè)鏈垂直整合——最大化降本空間
既然是降低成本，首先要有足夠的空間來進(jìn)行“騰挪”。這是一個(gè)顯而易見的道理，比如紗線的成本是3元，做成面料可以賣5元，這一環(huán)節(jié)上，降本做的再好也不超過2元。如果公司除了做面料，還把后續(xù)的裁減、成衣都做了，最后衣服出廠價(jià)到10元，這樣企業(yè)就有了7元的成本空間可以操作，這個(gè)例子解釋的就是所謂“全產(chǎn)業(yè)鏈垂直整合”。
“7元”的騰挪空間有了，申洲下一步就是從這里摳利潤(rùn)。首先我們來看一下傳統(tǒng)服飾的制造流程。
圖：傳統(tǒng)服飾生產(chǎn)制造流程，來源：天風(fēng)證券
可以看到，整個(gè)制造流程極為繁瑣。尤其是當(dāng)企業(yè)只負(fù)責(zé)其中某個(gè)或者某幾個(gè)環(huán)節(jié)時(shí)，就不得不和其他環(huán)節(jié)的供應(yīng)商進(jìn)行采購(gòu)、談判，這會(huì)大大延長(zhǎng)整個(gè)制造周期。
這是服飾代工行業(yè)中大部分中小企業(yè)的做法，這一模式完成核心流程至少3個(gè)月。而申洲全產(chǎn)業(yè)鏈垂直整合下的一體化模式，各個(gè)環(huán)節(jié)“無縫銜接”的特點(diǎn)，可以把工期縮短到1.5個(gè)月。
縮短工期意味著什么？成本降低。
同樣的人力投入，競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手完成一批訂單要3個(gè)月，而我的企業(yè)只需要1.5個(gè)月，理論上講，我的勞動(dòng)生產(chǎn)率就是競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手的2倍。
圖：傳統(tǒng)制造模式和一體化制造模式工期對(duì)比
那么，現(xiàn)在又出現(xiàn)一個(gè)新的疑問，為什么一體化模式就能把工期縮短一半呢？
根本原因在面料研發(fā)上。
人們想當(dāng)然認(rèn)為服飾代工是勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè)，但這種認(rèn)知不完全對(duì)。準(zhǔn)確的講，成衣制造是勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè)，而面料的織造卻是技術(shù)密集型產(chǎn)業(yè)。
也就是說，成衣這一環(huán)節(jié)沒什么技術(shù)壁壘，而面料這一環(huán)節(jié)技術(shù)壁壘很高。
如果一個(gè)追求全產(chǎn)業(yè)鏈垂直整合模式的代工企業(yè)，無法自主研發(fā)面料，那就很難發(fā)揮一體化制造的優(yōu)勢(shì)。
向第三方采購(gòu)面料會(huì)大大提高成本，同時(shí)采購(gòu)、談判、等待的時(shí)間會(huì)進(jìn)一步延長(zhǎng)工期。
回到上一張圖可以清楚地看到，申洲的工期縮短來自“面料生產(chǎn)及采購(gòu)和生產(chǎn)制造”環(huán)節(jié)，它已經(jīng)做到了面料自主研發(fā)。事實(shí)上，申洲不僅面料自主研發(fā)，而且面料全部供給內(nèi)部使用，不外售。這進(jìn)一步壓縮了不具備面料研發(fā)能力企業(yè)的生存空間。
申洲在面料研發(fā)上的優(yōu)勢(shì)不是一朝一夕完成的。從2013年到2016年，申洲僅面料相關(guān)的專利就有69項(xiàng)。此外，它投資5億元建立了兩個(gè)世界級(jí)研發(fā)中心，每年開發(fā)新面料1000種以上。
申洲在面料研發(fā)上的優(yōu)勢(shì)大大促進(jìn)了企業(yè)的成本控制，此外，一體化的制造模式還有一些容易被忽視的優(yōu)點(diǎn)。
1. 一體化制造模式往往采用一體化的制造園區(qū)進(jìn)行生產(chǎn)，這也意味著各個(gè)環(huán)節(jié)之間的物流成本、運(yùn)輸時(shí)間被打掉，進(jìn)一步降低成本。
2. 品牌商（比如耐克）對(duì)于傳統(tǒng)的OEM企業(yè)，往往要進(jìn)行各個(gè)環(huán)節(jié)監(jiān)督，這也提高了代工企業(yè)的供應(yīng)鏈管理成本，同時(shí)拖累工期。但是對(duì)于申洲這樣的企業(yè)，一體化制造模式+面料ODM（面料自主研發(fā)，非代工）模式，不再需要品牌商的監(jiān)督，從而降低了全鏈條成本。
技術(shù)改造，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率
如果把申洲的一體化制造模式做一個(gè)簡(jiǎn)單分割，可以分成兩大部分。一就是面料研發(fā)，二是成衣制造。
前者包括研發(fā)原材料配方設(shè)計(jì)、面料結(jié)構(gòu)和染整，這一部分的特點(diǎn)是技術(shù)密集型，不需要太多人力，主要由機(jī)器完成。而后者，也就是成衣制造，主要包括織布、裁減、成衣等環(huán)節(jié)，這一部分的特點(diǎn)是勞動(dòng)密集型。
說簡(jiǎn)單一些，成衣制造，大家都能做，拼的是誰的效率高。
效率高的含義是又好又快。產(chǎn)品合格率高，用時(shí)少，勞動(dòng)生產(chǎn)率持續(xù)提升，這是降低成本的另一個(gè)維度。想要做到這一點(diǎn)，僅僅依靠工人的雙手是無法完成的，必須依靠機(jī)器設(shè)備的助力。
因此，申洲在生產(chǎn)線的技術(shù)改造上，也進(jìn)行了持續(xù)不斷的投入。
申洲在2000年之前，公司90%的利潤(rùn)都投入到技術(shù)改造里。2005年，公司上市之后，依然沒有停下技術(shù)投入的腳步。上市融資的9億多港幣，全部用來升級(jí)設(shè)備。
從2007到2017這10年，公司每年的資本支出比例占到當(dāng)年凈利潤(rùn)的40%以上，十年間，資本支出接近95億，這些錢大部分都投入到設(shè)備和技術(shù)改造中。
截至到2017年，申洲共計(jì)擁有專利188項(xiàng)，其中91項(xiàng)是產(chǎn)品面料研發(fā)，97項(xiàng)屬于技術(shù)改進(jìn)和設(shè)備研發(fā)。
這一系列的投入為公司帶來了什么呢？勞動(dòng)生產(chǎn)率的大幅度提升。
從2013到2017年，年人均凈利潤(rùn)從3.2萬元提高到4.9萬元。如果把時(shí)間進(jìn)一步拉長(zhǎng)，從2006年到2018年，公司的年人均產(chǎn)出已經(jīng)翻倍，從10.4萬元/人到現(xiàn)在的不低于23萬元/人。
申洲在產(chǎn)線技術(shù)投入方面做的相當(dāng)務(wù)實(shí)。根據(jù)董事長(zhǎng)馬建榮的說法，申洲用技術(shù)創(chuàng)新主要達(dá)到三個(gè)目的：高效化、舒適化、去技能化。
什么叫去技能化呢？就是盡量減少產(chǎn)線員工的繁瑣操作，復(fù)雜的動(dòng)作都交給機(jī)器去做，不僅能夠降低出錯(cuò)率，同時(shí)還縮短培訓(xùn)時(shí)間。通過模塊化的技術(shù)應(yīng)用，新員工的培訓(xùn)時(shí)間從數(shù)個(gè)月縮短到了幾個(gè)小時(shí)。培訓(xùn)時(shí)長(zhǎng)，也是成本。
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